第一節 看臺膜結構施工

第一小節 編制依據

《膜結構技術規程》（CECS 158：2004）

《建筑鋼結構焊接規程》（JGJ81-2002）

《鋼結構設計規范》（GB50017-2003）

《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923.1-2011）

《氣體保護電弧焊用碳鋼、低合金鋼焊絲》（GB/T8110-2008）

《埋弧焊焊縫坡口的基本形式和尺寸》（GB/T986-1988）

《鋼結構用高強度大六角頭螺栓》（GB/T1228-2006）

第二小節 各分項工程的主要施工方法及技術措施

【1】概述

看臺采用鋼管桁架結構

施工工藝總流程

【2】預埋件制作與安裝  

1加工：核對圖紙的材料尺寸和孔距；以1：1 的大樣放出節點；核對各部分的尺寸；制作樣板作為下料、制孔、焊接等加工的依據。

2安裝：

2.1放線：兩軸線之間設水平拉線，用50m鋼卷尺沿水平拉線，按照埋件的水平中心位置，進行統一劃分，并在梁底模板上做標記，以減少多次倒尺引起的誤差疊加，上一層埋件的安裝可從下一層進行引測。

2.2埋件的固定：

2.2.1側埋埋件：在梁鋼筋綁扎結束并墊好保護層后，根據埋件高度及水平位置進行安裝，安裝時一般由梁主筋外邊緣向外側量取24mm，（梁主筋保護層25mm）即埋件表面的準確位置，先用綁扎絲將埋件臨時固定，再復查其表面垂直度和中心線位置，確定無誤后，再將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進行點焊固定。

2.2.2面埋埋件：弧線部分的面埋為防止在混凝土澆注過程中發生偏移，將埋件的筋爪與梁的箍筋或附加筋進行點焊固定。

2.2.3埋件安裝完后，要進行埋件安裝位置的復查，由放線工配合專業人員進行，如有不合格的要立即進行調整，直至合格后方可進行下一道工序。

允許偏差：見下表

【3】鋼架加工

1、鋼桁架加工:

加工制作的主要工藝流程為：

2. 鋼構件等組件加工

2.1.鋼梁加工

桿件制作過程主要為：鋼管對接→桿件下料→桿件加工→拋丸除銹→涂裝

① 桿件對接：

由于采購的鋼管的長度一般為6m，所以本工程部分鋼構件需對接。對接前應對鋼管在管子車床上進行剖口加工，然后專用胎架上對桿件進行對接焊接，對接焊接焊縫質量應達到一級要求，對接示意圖如下：

② 桿件下料：

本工程鋼管桿件下料采用日本丸秀工機株式會社提供的HID-600EH和HID-300ES相貫面等離子——火焰管材數控切割機進行相貫面切割下料，本設備下料切割、剖口、精度控制均由計算機控制一次完成，精度誤差不大于2mm。

③ 彎曲矯正

弧形鋼管彎曲采用長冶鍛壓設備廠提供的CDW24Y-500冷彎立體全功能數控彎管機加工，彎曲時應考慮自然復原性變形，必要時可采用人工矯正，制作后的材料不應明顯的凹痕、缺口以及幾何尺寸、形狀位置不符合要求的現象。

2.2拋丸除銹及涂裝

本工程所有構件及其他零部件將采用美國8X1300RK型拋丸除銹機進行表面處理，除銹等級應達到Sa2.5級，拋丸后4小時內進行底漆噴涂防銹。

2.2.1 拋丸除銹

 構件拼裝后應對其進行表面處理，除去構件表面的毛刺、焊渣、焊接飛濺、污垢等，然后采用8×130RK（美國進口拋頭）全自動拋丸除銹機進行表面除銹處理，除銹等級應在Sa2.5級以上。

2.2.2底漆涂裝

 除銹后的構件應進行表面清理，然后噴涂底漆，油漆噴涂采用BULLDOG33：1高壓無氣噴涂機（美國固瑞克）噴涂，油漆的要求應按設計規定，油漆的工藝應按作業指導書和相應品種的油漆的使用說明書進行作業，油漆時的環境測試和濕度由溫濕度計控制以確保符合相應品種油漆工藝的要求，噴涂的厚度由測厚儀檢驗控制，每道油漆的厚度應按使用說明書控制。油漆后，應由專人按圖紙要求做上標識，構件的主要標識有拼裝號碼，高度基準點，拼裝基準線，中心線，大構件還應有吊點等標記和標識。

3、 焊接工藝方法及焊接要求(含現場工地焊接)

3.1 本工程的鋼結構屬于較為復雜的結構，結構內的任一構件受力均較為復雜，為保質量、特編制如下焊接工藝方案。

3.2 焊工

① 參加本工程焊接的焊工應持有行業指定部門頒發的焊工合格證書。嚴格持證上崗從事與其證書等級相應的焊接工作，并得到業主的認可。

② 重要結構裝配定位焊時，應由持定位焊工資格證的焊工進行操作。

③ 持證焊工無論其原因如何，如中斷焊接連續時間超過半年者，再上崗前應重新進行資格考試。

④ 焊工考核管理由質管部負責。

3.3 焊接工藝方法及焊接設備

① 本鋼結構工程焊接用手工電弧焊、CO2氣體保護自動和半自動焊等焊接工藝方法。

② 為保證鋼結構工程具有優良的焊接質量，本工程施工使用的主要焊接設備有：直流手工電弧焊機，交流手工電弧焊焊機，CO2氣體保護半自動焊機（美國林肯公司產）、焊接材料烘培設備及焊條保溫筒、鋼管連接的相貫線剖口采用HID600EHS（日本產）管子相貫線剖口切割機及上海伊薩切割機、日本產銑邊剖口機等。

3.4鋼材焊接材料訂購、進庫、檢驗及管理要求

本工程鋼材采用Q235鋼。焊接材料的訂購、進庫、檢驗及管理。按公司制定的程序文件規定，并嚴格做到：

① 焊材的選用必須滿足本鋼結構工程的設計要求，并選用本工程技術規范指定的焊接材料。

② 本鋼結構工程的焊接材料必須具有材料合格證書，每批焊接材料入廠后，應由公司質量部門按采購要求和檢驗標準進行檢驗，合格后方可使用。

③ 焊接材料的貯存、運輸、焊前處理（烘干、焊絲油銹處理等），烘焙和領用過程中都要有標識，標明焊接材料的牌號、規格、廠檢號或生產廠批號等。焊接材料的使用應符合制作廠的說明書和焊接工藝評定試驗結果的要求。

④ 焊接材料使用過程中應可以追蹤控制，焊接時選用的焊接材料型號與工藝評定所用的型號一致，本鋼結構工程施焊采用的焊接材料為：

——手工電弧焊：Q235采用E43系列

——CO2氣體保護焊：H08A焊絲。

——CO2氣體（純度大于99.5%）。

⑤ 焊條從烘箱和保溫筒中取出并在大氣中放置四小時以上的焊條需要放回烘箱重新烘培。重復烘培次數不允許超過程兩次。

⑥ 關于本鋼結構工程所用焊接材料的管理和發放等按公司有關的焊接材料管理方法和發放條例執行。

3.5焊接檢驗

3.5.1焊縫外觀檢查：用肉眼或量具檢查焊縫和母材的裂紋及缺陷，焊縫的焊波應均勻，不得有裂紋，未綜合、夾渣、焊瘤、咬邊、燒穿、弧坑和針狀氣孔等缺陷，焊接區無飛濺殘留物。外觀尺寸必須滿足規范要求。

3.5.2無損檢測

①用于原材料拼接的全溶透對接焊縫及全溶透剖口焊縫為一級。按規范要求必須進行超聲波探傷；

②鋼結構構件的全溶透對接焊縫及全溶透剖口焊縫為二級焊縫，作20%超聲波探傷。若有不合格處，允許返修不超過兩次，超過兩次，構件報廢。其它焊縫均為三級，僅進行外觀檢查。

4.鋼結構制作加工質量保證措施

4.1材料部分

①桿件及其它材料如鋼板等所用材料盡最大可能采購質量好、信譽高的國有大鋼鐵企業的產品。

②附材選用廠家必須出具產品合格證。

4.2半成品質量控制

①保障桿件的加工精度，對工裝夾具作嚴格檢查，使用時間過長、精度下降的堅決淘汰，再添置新的。

②制作周期較長，給我們提供了更多的時間，提高零構件的加工精度，零件的加工精度越高，結構的拼裝質量越能得到保證。

③構件完成后，須仔細核對構件編號和尺寸，嚴格按施工方案依次進行安裝。

4.3質量檢驗

所有桿件加工必須按《鋼結構工程施工及驗收規范》（GB50205-2001）進行嚴格的三檢制度（自檢、專檢、抽檢）。

【4】膜加工

1、膜的制作

1.1其目的是為保證膜產品的質量，對膜產品的加工過程予以規定，確保生產處于受控狀態。

1.2膜材料加工工作程序

1.2.1技術交底

制作部憑總經理簽發的任務書領取膜加工圖紙。由設計部項目設計負責人對圖紙中應注意的部分，及特殊要求作詳盡說明，并做《制作技術交底記錄》。

1.2.2生產準備

①制作方案：加工前，制作部經理，需組織有關人員對設計圖紙進行全面研究，制定出具體加工方案、工藝流程、工藝要求、質保措施。并根據任務，安排好生產進度，填寫《生產進度表》。

②量具校核：加工前，需由檢驗員對各工序使用的量具（裁剪車間地標尺、鋼板尺、熱合車卷尺、鋼板尺）進行檢驗校核，確保其處于良好的使用狀態。并對檢驗結果予以記錄。

③設備認可：加工前，需由操作工對使用的設備進行檢查、保養、及試運轉，確保其處于良好狀態。對于關鍵設備，需由公司質檢工程師確認其加工能力，以保證產品質量。設備的確認結果做《制作設備維修保養記錄》。

④設備熱合試驗：加工前，熱合車間需采用工程使用的膜材料，模擬工藝要求的各種熱合層數和熱合形式做出最佳熱合結果，并準確填寫《熱合數據試驗報告》。熱合試樣送公司檢驗工程師作拉力試驗，試驗結果填入《拉力數據試驗記錄》，經確認后，其參數作為熱合生產依據。

1.2.3加工過程

①材料檢驗：膜材料展開后，檢驗員必須對膜材料進行檢驗，并作檢驗記錄。

②放樣畫線：裁剪領班主持放樣畫線工作，嚴格按照圖紙放樣，畫好膜片需經自檢、互檢記錄《制作過程自檢表》、《制作過程互檢表》。

③膜片編碼：經檢驗合格的膜片，領班按照圖紙標注膜片號，并登記。

④畫線檢驗：檢驗員對登記的膜片進行復檢。要求放樣精確，標號醒目，膜片清潔。檢驗員填寫《制作過程復檢表》并在《制作產品質量檢驗單》作合格記錄。

⑤實際裁剪：經反復較核確認無誤后，裁剪工方可下料。

⑥接片熱合：熱合領班負責領取膜片，按照圖紙進行接片熱

合，操作中堅持自檢、互檢。所用的熱合參數記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內容登記《制作記錄表》。

⑦補強熱合：熱合領班進行補強熱合操作，操作中堅持自檢

互檢,選用的熱合參數記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內容登記《制作記錄表》。

⑧周邊預處理：熱合領班主持對合龍后的膜片進行測量，比照成品圖對膜片周邊及細節部分的加工誤差進行調整，使之達到圖紙標定尺寸。

⑨周邊加工：熱合領班進行周邊加工熱合操作，操作中堅持自檢、互檢。選用的熱合參數記入《高頻熱合機工作記錄表》，工作內容登記《制作記錄表》。

1.3成品檢驗

已經熱合加工完畢的膜片，由質檢組做成品檢驗，需有項目設計負責人,制作部經理、車間質檢員參加。檢驗中發現加工缺陷按照《制作、安裝糾正和預防措施控制程序》辦理。檢驗結果填寫《制作產品質量檢驗單》，報送總經理，并交管理部存檔。

1.4清潔

檢驗合格的膜片，由制作部進行最后清理，清潔劑需用中性，嚴禁使用含研磨成分的去污粉類物品。膜片正反面需逐次清理，不得留有粘膠痕跡，畫線痕跡，污漬、塵土等。

1.5包裝：成品按安裝展開程序合理折疊，用標準包裝膜包裹嚴密并捆扎牢固。產品編號用水性白板筆寫于膜片零料上，制成標識。標識一式2個，分別拴牢于膜片及外包裝醒目位置。

1.6入庫：包裝好的產品辦理入庫，并取得入庫單。

1.7特殊過程

1.7.1放樣畫線是加工程序中的關鍵過程。

1.7.2膜片熱合是加工程序中的特殊過程。

1.8特殊過程控制

1.8.1培訓：公司管理部組織實施，對制作部關鍵崗位的操作人員進行技能培訓，并進行考核。合格者取得公司簽發的上崗證。方可上崗操作。

1.8.2檢驗制度：裁剪工序在領組內逐片自檢、互檢，檢驗員逐片復檢后方可實際裁剪。

1.8.3參數記錄：熱合工序領班，班前需比照試驗報告的參數,做班前熱合試驗。觀察熱合飽滿度及剝離狀況，并予以記錄。

1.8.4設備認可：施工前，公司質檢工程師對關鍵設備的運行狀態及加工能力進行鑒定，確保其達到保證產品質量所需的能力。

2、膜材料的檢驗和試驗

    其目的是對產品在制作、安裝過程中，確保未經檢驗和檢驗不合格的產品不繼續下一工序或最終交付。

2.1膜加工制作檢驗

2.1.1檢測機構

膜材料物理性能及防火性能檢測由有資質的檢測機構進行抽樣檢測。

膜材料檢驗控制由我公司質檢部門執行。

裁剪、熱合過程檢驗由我公司質檢部門進行檢驗。

2.1.2檢測內容

同一生產批號膜材抽檢；膜裁剪、熱合過程100%檢驗；膜成品100%檢驗。

2.1.3檢測要求

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